《科技日報》報道中硅高科“硅”基創新路
7月11日，《科技日報》刊登了題為《從農家“出發”，走出一條“硅”基創新路》的文章，報道了中硅高科堅定硅基材料創新，從民族多晶硅開拓者到高端硅基材料先行者的發展轉型之路。
當年，中硅高科自農家從零起步，如今，每兩臺國產新能源汽車中就有一臺使用其產品，全球每5臺5G手機中至少有1臺用到其材料。中硅高科的20年，是中國先進材料從“跟跑”到“領跑”的縮影，更是科技創新支撐國家戰略、驅動產業升級的生動注腳。
原文如下：
從農家“出發”，走出一條“硅”基創新路
“以原材料、工藝技術、測試分析方法以及裝備研制上的自主可控為基礎，我們實現了22種高端硅基材料的國產化替代，有力實現了硅基材料保供。”7月9日，洛陽中硅高科技有限公司（以下簡稱“中硅高科”）黨委書記、董事長萬燁告訴科技日報記者。
作為中國五礦集團有限公司所屬的高新技術企業，中硅高科20年“積跬步”，以科技創新推動企業轉型發展，率先為我國闖出一條先進材料產業高質量發展的新“硅”路。
扛起產業發展大旗
不久前，中硅高科在硅基先進材料領域取得突破。針對相關成果，中國有色金屬工業協會組織專家在成果評價時表示，項目自主知識產權豐富，技術和應用方面達到國際先進水平，部分電子特氣制備技術居國際領先水平。
中國五礦集團有限公司首席科學家嚴大洲提出，多晶硅是清潔能源產業和信息產業不可或缺的基礎原材料，是光伏產業的“糧食”，也是電子信息產業的“源頭活水”。
多晶硅生產技術的自主可控是我國成為光伏產業強國的關鍵。2003年，在距離洛陽市區40多公里的偃師區高龍鎮，中硅高科在一戶農家掛牌成立。當時，沒有任何可供參考的技術標準、生產設備和施工圖紙，中硅高科核心團隊從零開始，吃住在農家，以能量回收利用和物料循環利用的原創理念，自主設計核心裝備，突破四項關鍵技術并實現應用，貫通了中國第一條年產300噸的多晶硅生產線。
萬燁介紹，在國內首條年產300噸的多晶硅生產線貫通后，中硅高科不斷優化工藝、升級裝備、降低能耗，很快將年產能擴大到1000噸、5000噸、2萬噸，對行業“技術國產化、生產規模化、設備大型化、產業綠色化”起到了良好示范作用，大幅提升了中國多晶硅的核心競爭力。
為國家戰略不斷求索
2012年，受國際環境影響，多晶硅價格急速“跳水”，成本嚴重倒掛，全國九成以上的多晶硅企業關停。當年9月，中硅高科被迫停產。“走高端產品研發和產業化，才能將中硅高科的技術優勢最大化。”萬燁回憶說，停產一年后，中硅高科決定把多晶硅產品向高附加值方向延伸。
通過超高純硅基材料的重點攻關，企業全面掌握了電子級多晶硅、電子級三氯氫硅等10余種產品的核心制備技術，形成了自主可控的工藝技術、裝備技術、分析測試技術體系，相關科技成果在企業2023年建成的孟津工廠實現轉化。
可是，研發過程不可避免地會面臨挫折。“面對失敗我們沒有放棄，因為我們做的是別人沒有做過的事情。經過堅持不懈地努力，我們接連突破了超高純材料的合成和純化關鍵技術。”談及研發歷程，中硅高科研發中心主任劉見華感觸頗深地說。
目前，電子信息產業應用廣泛的硅基材料有近40種，中硅高科已實現其中20余種的國產化，相關產品客戶覆蓋率超80%，其中4種產品在國內市場占有率位居首位。
協同創新，互促雙贏。為支撐未來發展戰略，下游廠商會提前提出新產品具體需求，中硅高科則迅速響應，啟動預研與技術攻關，高效完成產品初步測試驗證。通過深度協同合作模式，下游廠商的新品開發周期大幅縮短，中硅高科也同步實現技術迭代升級。雙方不僅筑牢了穩固的客戶關系，更構建起相互驅動、互利共生的良性循環。這一模式充分體現了產業鏈協同創新對產業升級的支撐作用。
“每兩臺國產新能源汽車中就有一臺使用了我們的產品，全球每5臺5G手機中至少有1臺要用到我們的材料。”萬燁說，從民族多晶硅的開拓者，到高端硅基材料的先行者，中硅高科通過技術迭代、產品升級和智能化改造，完成了從傳統制造向高端材料供應的轉型升級，并努力成為服務國家戰略需求和引領產業發展的戰略性科技力量。
